Як велика та важлива сировина у вогнетривких матеріалах,табличний глиноземвиробляється шляхом швидкого спікання у великій шахтній печі, що споживає багато енергії. Тому, з точки зору технології виробництва, зниження його енергоспоживання є ключем до вдосконалення таблитового глинозему. Необхідний спосіб бути конкурентоспроможним.
Починаючи з основного виробничого процесу та виробничого обладнання спеченого таблитчастого глинозему, тут обговорюються кілька способів економії енергії та зменшення споживання.
1. Вибір сировини. Комплексний розгляд, з точки зору сировини, промисловий глинозем і кальцинований порошок глинозему використовуються в комбінації. Після змішування та використання в певній пропорції він може не тільки контролювати вартість сировини, але й покращити продуктивність спікання сировини, знизити температуру спікання та зменшити кількість природного газу. Зменшити споживання енергії, тим самим знизивши собівартість продукції.
2. Удосконалення технології кульового млина. Сировина, яка використовується для табличного глинозему, повинна бути подрібнена в кульовому млині до дрібного порошку перед кульками. Наразі більшість виробників контролюють лише швидкість проходження розміру частинок порошку через кульовий млин до 325 меш і не вивчали дрібний розмір частинок порошку. Однак розмір частинок сировини є важливим фактором, що впливає на ефект спікання. Зменшення розміру частинок збільшить питому поверхню сировини, збільшить активність спікання, сприятиме ефекту спікання, знизить температуру, необхідну для спікання, і, таким чином, зменшить споживання природного газу.
Розмір частинок порошку сировини в основному реалізується за допомогою керування кульовим млином. Ефективність виробництва сталевої кульки в кульовому млині на 20–30 відсотків вища, ніж у керамічної кулі, а споживання електроенергії зберігається на 10–15 відсотків. Крім того, за тих самих умов розмір частинок дрібного порошку, утвореного сталевими розмелювальними кулями, приблизно на 5 відсотків менший, ніж утворений керамічними кулями. Таким чином, активність спікання сировини може бути значно покращена, а енергія, необхідна для спікання, може бути зменшена. споживання.
3. Використовуйте залишкове тепло для повного висихання. Велика кількість води додається до напівфабрикату в процесі формування, і його вологість досягає 18% ~ 23%. Тому перед надходженням у шахтну піч її необхідно висушити. Необхідно, щоб вологість напівфабрикату перед надходженням у піч була нижчою за 5 відсотків. У печі буде велика кількість обсмажених кулькових уламків, що вплине на розподіл атмосфери всієї печі, зменшить ефективність спалювання природного газу та збільшить споживання природного газу. У той же час велика кількість протитечійного гарячого газу викидається в атмосферу з гирла шахтної печі, спричиняючи втрату теплової енергії та її витрачання. З цієї причини більшість виробників також використовуватиме відпрацьоване тепло для сушіння. Однак через конструктивну проблему сушильної камери, окрім протиточної подачі гарячого повітря вертикальної печі, сушильна камера також потребує додаткової енергії для нагрівання пальників для генерування тепла. повітря, що сприяє швидкому висиханню сирих кульок. Незважаючи на те, що цей метод дозволяє досягти хорошого ефекту сушіння, він збільшує споживання природного газу.
Щоб досягти ефекту повного сушіння кульок-напівфабрикатів лише за рахунок протиточної енергії гарячого повітря шахтної печі, китайська компанія винайшла сушильну камеру для кульок з корундової сировини з покращеним теплообміном. Сушильна камера включає в себе камеру нагріву, а верхня частина камери нагріву обладнана робочою зоною для сушіння вхідного та вихідного отвору повітря, нижня частина нагрівальної камери є зоною випуску та транспортування гарячого повітря. труба влаштована в робочій зоні сушіння. Після того, як гаряче повітря потрапляє в основну трубу подачі гарячого повітря з вхідного отвору, воно тече вздовж кожного патрубка, щоб нагріти стінку труби подачі гарячого повітря. Корундовий напівфабрикат потрапляє в робочу зону сушіння нагрівальної камери через трубу подачі, і, з одного боку, він обмінюється теплом з гарячим повітрям у робочій зоні сушіння для досягнення ефекту сушіння; з іншого боку, він контактує зі стінкою труби подачі гарячого повітря для теплообміну для здійснення сушіння корундових напівфабрикатів. Вміст води в кульках, висушених цим методом, в основному менше 5 відсотків, що має хороший ефект сушіння. У той же час, протитечія гарячого повітря в гирлі печі також переробляється, щоб зменшити споживання природного газу в сушильному бункері.
4. Підвищення ефективності системи згоряння. Система спалювання шахтної печі є найбільш важливим і енерговитратним місцем для виробництва таблитового глинозему. Таблетчастий оксид алюмінію швидко спікається при високій температурі від 1900 градусів C до 1950 градусів C, і така висока температура спікання досягається за рахунок спалювання природного газу. Тому підвищення ефективності згоряння природного газу в пальнику є важливим способом економії енергії.
Горіння природного газу є хімічним екзотермічним процесом, і достатність його спалювання визначається співвідношенням природного газу і повітря, що підтримує горіння, і рівномірністю змішування між ними. Якщо повітря для підтримки горіння недостатньо, це може призвести до недостатнього згоряння природного газу, а якщо частка повітря для підтримки горіння занадто висока, це забере частину тепла та призведе до втрати енергії.
Щоб підвищити ефективність системи спалювання та зменшити споживання природного газу, спочатку необхідно вдосконалити систему спалювання, включаючи пальники, пристрої для змішування газу тощо, щоб забезпечити повне та повне спалювання природного газу. концентрований.
5. Повністю використовуйте відпрацьоване тепло печі. Випал пластинчастого глинозему є процесом швидкого випалу та швидкого охолодження. Тому, коли готовий продукт виходить з печі, він все ще має відносно високу температуру та високу теплову енергію. Якщо він покладається на природне охолодження, це не тільки вплине на ефективність його виробництва, але й призведе до великої втрати теплової енергії. Тому можна розглянути можливість встановлення охолоджувальної камери під піччю для охолодження холодним повітрям, і в той же час охолоджене гаряче повітря рециркулюється та направляється в передню сушильну камеру для покращення ефекту сушіння сушильної камери. Після проходження через камеру охолодження температура готової пластинчастої корундової кулі може бути нижчою за 35 градусів, що може бути оброблено пізніше для підвищення ефективності виробництва. Крім того, велика кількість рекуперації тепла знижує споживання енергії.
6. Удосконалення системи дроблення. Система обробки та дроблення табличного глинозему в основному обробляється методом Barmac. Однак футеровка Barmac і зносостійкий корпус тепер виготовляються зі зносостійкого заліза, і проблема, спричинена цим матеріалом, полягає в тому, що він вводиться в готовий пластинчастий оксид алюмінію. Більше домішок Fe впливає на якість продукції. Крім того, його споживання велике і дороге. Зараз деякі виробники почали використовувати для Barmac фарфорову зносостійку цеглу 99 замість зносостійкого заліза і також досягли хороших результатів. Цей метод може знизити вартість оригінального зносостійкого матеріалу на 50-70 відсотків, і в той же час він також може зменшити вміст домішок заліза в продукті.
